构建工程机械数字孪生体系，实现产品设计、生产、运维全生命周期虚实映射与仿真优化。突破AI驱动的设备故障预测技术，基于振动、温度等多维度数据，故障预警准确率超95%。开发智能焊接、涂装机器人工作站，集成机器视觉与力控技术，关键工序加工精度达±0.02mm。搭建工业互联网平台"徐工汉云"，打通产业链数据，实现资源协同与智能调度。

1.多维评价智能制造能力，对标落地领航工厂
通过价值创造、创新引领、社会赋能三大领域，卓越绩效、精益生产、数业融合、先进制造、持续变革、社会赋能六个维度评价徐工智能制造能力，通过对标找差发现过程短板，快速保障领航工厂项目落地。
2.搭建设计导航平台，提质增效优化设计环节
构建需求管理-协同设计-知识复用体系的设计导航平台，实现精准需求定义与设计参数动态追踪。通过标准化知识库提升33%的设计效率，前移质量管控节点降低50%的设计质量问题。
3.构建设计工艺仿真平台，缩短周期提升产能
基于超算集群构建设计-工艺仿真平台，通过多学科联合仿真技术实现设计变更周期缩短25%；结合AI与产线仿真技术突破瓶颈工序限制，实现产能提升41%。
4.打造"1+3+N"转型架构，赋能全价值链数智化
通过1平台、3中台、N应用模式，构建徐工"1+3+N"数字化转型架构，实现全价值链数据治理、数据集成及智能化应用。
5.数据驱动需求预测，优化供需与库存管理
整合全球销售数据及市场趋势，基于机器学习精准预测需求，识别区域波动与地缘影响，驱动MRP智能分解。融合BOM/在途库存/供应商产能数据，实时计算供需缺口，结合供应商库存共享与安全库存算法，实现库存周转率提升超42%。

关键设备数控化率达100%、联网率98%，生产效率提升41%，全员劳动生产率提升16%。产品研制周期缩短33%，不良品率下降9%，设备综合利用率提升至75%。订单准时达成率达98%，单位产值综合能耗降低5%，碳排放量下降9%。年节约成本超1.5亿元，智能解决方案向50余家企业推广，带动工程机械产业链协同升级，全球市场份额持续提升。