该项目产品是我公司自主研发、国内首创，节能环保效应非常突出，产品具有精度高、性能优良（在高温环境下具有强度高、高导电率）的特点，主要用于为航空航天，钢铁，汽车制造，石化，造船及各行各业的制造业配套用焊割、焊接材料、要求高导电率，以及在高温环境下工作要求的高硬度合金铜管，具有广阔的市场前景，极具开发价值。使用该合金铜管制成的焊割、焊接设备具有成材率高、可省工35%，省电25%，省铜8%，成品合格率提高40%。该铜管替代异步电动机鼠笼转子可彻底解决异步电动机发热的问题，将大大提高电机的效率。本项目产品采用先进的水封挤压生产工艺进行生产，实现了挤压与淬水两道工序合二为一，可避免传统工艺的二次加热、淬水的工艺，降低能源的消耗，金属损耗，缩短工艺流程，提高生产效率。项目产品通过一年的研发、试生产、目前已批量生产，深受市场欢迎。该产品的推出是对现有焊接领域用铜管的一场革命，提高了整体的技术水平，促进了产业结构优化。

、本项目采用先进的水封挤压新工艺。目前国内、外普遍采用的生产工艺是将该合金的挤压坯料通过加热炉二次加热900～930℃左右，保温1个小时左右后，抛入水中进行淬水，此种工艺能源消耗大、金属表面氧化严重，金属损耗增加并需配备加热炉及淬水箱。水封挤压技术，细化了管坯晶粒，避免了挤压制品在生产时氧化，可免去酸洗工序，简化了生产过程，实现环保化生产。挤制坯料出模模孔后，直接进入水中确保淬水效果，将开坯、淬水两道工序合二为一，为拉伸提供了内外表面质量优良管坯，降低能源的消耗，减少金属损耗，缩短工艺流程，提高了生产效率。

2、自主研发设计组合模具定量拉制

传统生产工艺，是将铜棒通过仪表车床打孔后再串所需规格的钢丝进行旋锻，锻压后取出钢丝，达到铜棒打孔的目的，然而这种方法存在的一个致命的问题就是中心孔容易偏移，串钢丝旋段后有15%的钢丝拔不出，产生大量的不合格品，造成了人力、物力、资源的严重浪费。

本项目产品的研发正是解决了上述问题，并提供了一种新的生产工艺。