铝合金涡旋盘是新能源汽车空调总成的核心零部件，具有优异的综合力学性能和耐腐蚀性能，高厚比大、结构不均匀等特点，是实现新能源汽车轻量化、提高汽车续航里程的主要手段和重要发展方向。传统的铸造或液态模锻加工过程中，由于铝合金高温流动性较差，容易出现涡旋盘薄壁处充填不足等缺陷，而且产品报废率极高（约30%以上），不利于产业化。

本项目率先发明了一种涡旋式无油真空泵铝合金静盘，涡旋盘上设有4-6圈的渐开线卷体，静盘本体底部和侧部设有气孔和散热片，极大地提高了静盘的散热性和力学性能；攻克了一种铝合金涡旋静盘绿色精密成形制造技术，包括下料、喷砂、润滑、锻挤成形、固溶及时效热处理等步骤。利用该技术所生产的产品，具有内部组织致密、力学性能好、生产成本低等优点，并且模具寿命长、材料利用率高；

创新设计了坯料顶部大圆角过渡的凹口，并将毛坯底部的壁面由原有的封闭式改为带缺口的开放式，明显改善了折叠发生位置的金属流动，完全消除了折叠缺陷，成品率由60%提高到95%，各项力学性能指标提高25%。提高了产品成形精度和材料利用率。

新能源汽车铝合金涡旋盘高效绿色精密成形技术，属于典型的近净成形技术，具有生产成本低、节能、节材、环保和高度自动化等诸多优点，可实现铝合金构件的大批量生产，能够满足我国新能源汽车行业的快速发展需求，在成本和质量方面具有突出的竞争优势。